科钛IGV托盘车-助力生产制造企业【案例介绍】

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项目背景:

自动化仓库,也叫自动存取仓库,是指在不直接进行人工处理的情况下能自动存储和取出物料的系统,广泛应用于机械、家电、汽车、食品、烟草等行业。

行业痛点:

在仓库系统的内部,企业一般依赖于一个非自动化的、以纸张文件为基础的系统来记录、追踪进出的货物,以人为记忆实施仓库内部的管理。对于整个仓储区而言,人为因素的不确定性,导致劳动效率低下,人力资源严重浪费。同时随着货物数量的增加以及出入库频率的剧增,这种模式会严重影响了正常的运行工作效率。而现有已经建立的计算机管理的仓储系统,随着商品流通的加剧,也难以满足仓储管理实时性的要求。

解决方案:

  • 第一阶段:现有仓库布局的重新规划

       现有车间物料的杂乱无序摆放,员工随意转运,使现场没有AGV可工作的环境。通过对物料品规分类、重新编码、划线规范区域等重新规划车间布局,实现13000平方米的仓库区域可智能化、自动化管理的环境。

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  • 第二阶段:月台入库、出库区域的重新布署

装货货车停靠在月台上,升降平台与货车车箱相连,卸货员将物料移动至月台卸货区域序次排开,每放满1次,在PAD触控终端发起入库需求,AGV即可对物料进行入库。出库区域类似操作。

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  • 第三阶段:内部物料流转的操作规范
  •        仓库管理系统通过对物料的品规、编码实时指定库位入库/出库,仓库调度监控显示屏显示存储物料信息,电脑终端员工实时下发新的应急指令。

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  • 第四阶段:空托盘载具的回收规划 
  •       空托盘载具由员工堆叠好后,调度AGV从月台区域搬运至仓库指定空托盘储存区域存储。

解决方案成果

        生产制造企业仓库实现自动化转运,是企业迈向工业4.0的重要标志。原有仓库共可存储4000托物料,重新规划后,整个13000平方米仓库地堆2层,可存储6000多托物料,库位增加了50%。原有仓库搬运、管理人员共有26人,实现自动化仓库后,留下8人,节省了18人。原有仓库一个白班出货20车,现在一个白班满负荷可出货28车。

方案优势特点:

  1. 仓库作业全部实现机械化和自动化。
  2. 采用高层货架、立体储存(也可密集平堆),能有效地利用空间,减少占地面积,降低土地购置费用。
  3. 采用托盘或货箱储存货物,货物的破损率显著降低。
  4. 货位集中,便于控制与管理,特别是使用电子计算机,不但能够实现作业过程的自动控制,而且能够进行信息处理。

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2019年8月9日 17:02
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