科钛IGV托盘车-助力生产制造企业【案例介绍】

项目背景：

自动化仓库，也叫自动存取仓库，是指在不直接进行人工处理的情况下能自动存储和取出物料的系统，广泛应用于机械、家电、汽车、食品、烟草等行业。

行业痛点：

在仓库系统的内部，企业一般依赖于一个非自动化的、以纸张文件为基础的系统来记录、追踪进出的货物，以人为记忆实施仓库内部的管理。对于整个仓储区而言，人为因素的不确定性，导致劳动效率低下，人力资源严重浪费。同时随着货物数量的增加以及出入库频率的剧增，这种模式会严重影响了正常的运行工作效率。而现有已经建立的计算机管理的仓储系统，随着商品流通的加剧，也难以满足仓储管理实时性的要求。

解决方案：

• 第一阶段：现有仓库布局的重新规划

       现有车间物料的杂乱无序摆放，员工随意转运，使现场没有AGV可工作的环境。通过对物料品规分类、重新编码、划线规范区域等重新规划车间布局，实现13000平方米的仓库区域可智能化、自动化管理的环境。

• 第二阶段：月台入库、出库区域的重新布署

装货货车停靠在月台上，升降平台与货车车箱相连，卸货员将物料移动至月台卸货区域序次排开，每放满1次，在PAD触控终端发起入库需求，AGV即可对物料进行入库。出库区域类似操作。

• 第三阶段：内部物料流转的操作规范
•        仓库管理系统通过对物料的品规、编码实时指定库位入库/出库，仓库调度监控显示屏显示存储物料信息，电脑终端员工实时下发新的应急指令。

  

• 第四阶段：空托盘载具的回收规划 
•       空托盘载具由员工堆叠好后，调度AGV从月台区域搬运至仓库指定空托盘储存区域存储。

解决方案成果

        生产制造企业仓库实现自动化转运，是企业迈向工业4.0的重要标志。原有仓库共可存储4000托物料，重新规划后，整个13000平方米仓库地堆2层，可存储6000多托物料，库位增加了50%。原有仓库搬运、管理人员共有26人，实现自动化仓库后，留下8人，节省了18人。原有仓库一个白班出货20车，现在一个白班满负荷可出货28车。

方案优势特点：

50. 仓库作业全部实现机械化和自动化。
50. 采用高层货架、立体储存（也可密集平堆），能有效地利用空间，减少占地面积，降低土地购置费用。
50. 采用托盘或货箱储存货物，货物的破损率显著降低。
50. 货位集中，便于控制与管理，特别是使用电子计算机，不但能够实现作业过程的自动控制，而且能够进行信息处理。

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